1.设计文件主要问题

（1） 引用标准错误，压力管道涉到的行业众多，各行业也有自行设计、制造、安装、检验等环节，形成了各自的行业标准，行业标准之间往往有很大的区别，这导致压力管道设计单位在设计时容易引用错误的标准，如工业园区中公用蒸汽管道（GB2），在设计中未引用CJJ28-2014进行施工验收；

（2） 又如近年管道标准更新较多，设计单位依然引用了过期作废标准，如JB/T4730-2005已经于2015 年过期作废，所以对于具体的安装工程还需要满足相应行业的标准规范要求。

（3） 设计资料不齐全，按《管规》规定，管道设计文件一般包括图纸目录和管道材料等级表、管道数据表和设备布置图、管道平面布置图、轴测图、强度计算书、管道应力分析书、必要时还应当包括施工说明书。设计单位提供的设计文件通常缺强度计算书，有的连轴测图也没有。

（4） 选用材料不正确，如《管规》明确规定了，采用GB/T8163-2008标准的20#管材无法在GC1 场合使用，但在监检中还是发现有设计单位采用了这类管材，且未按要求做补充检测；又如导热油管道中（使用温度超过150℃），设计采用了灰铸铁阀门，显然也是违反了《管规》和GB20801-2006[6]的相关规定（铸铁不得使用在150℃以上的可燃介质场合）；又如在毒性、可燃介质的管道中，选用了双头螺栓，而非全螺纹螺栓。

（5） 焊缝检查等级不正确，设计文件中的检查等级未按照GB20801-2006 划分，如任何等级的镍管焊缝检查等级都应不低于I 级，但设计单位错误的将镍管检查等级定位II 级。设计文件一般对对接焊缝的射线检测比例、合格级别要求比较详细，但对于焊缝检查等级III级及以上的压力管道的角焊缝无损检测通常未做出明确要求。

2. 安装施工主要问题

（1） 不锈钢管件未进行光谱分析。光谱分析可以保障所用材料的化学成分符合标准要求，通过光谱分析也经常发现材料混用、乱用的情况，特别是304 与316L 材料的混用。

（2） 焊接接头的无损检测没有覆盖每位焊工，许多安装单位为了保证所检测的焊接接头合格，只抽查熟练焊工焊接的焊接接头。

（3） 采用CJJ28-2014 标准施工验收的供热管道（GB2 类）中的无损检测要求与工业管道（GC 类）区别很大，在监检中常发现施工人员错误的按照GC 类工业管道抽查比例、位置进行无损检测，未按照CJJ28-2014 的要求对与管件相连的全部焊缝进行射线或超声检查，对于支管和法兰角焊缝也未按CJJ28-2014要求进行表面无损检测。

（4） 焊接质量问题诸多，焊工的资质无法覆盖实际施焊焊件，甚至是采用了无证焊工；实际焊接中未按照焊接指导书的要求进行焊接，如未氩弧焊打底、未开坡口、未通氩气保护等；又如标准明确要求平焊法兰内部应该焊满，但还是存在内部未施焊的偷工减料行为；检查也发现焊工忽视环境因素（风速、湿度、温度、雨、雪）对焊接质量的影响，坚持施焊，焊接质量得不到保障。

（5） 未按照图纸设计选用管件，如要求采用成品三通，而是擅自挖孔焊接支管，这不仅影响了管道的强度，也容易忽视对开孔支管焊缝的表面无损检测的要求。又如密封元件选用错误、螺栓的材质和强度等级不符合图纸要求，图纸要求金属缠绕垫，实际提供的是聚四氟乙烯垫等。

（6） 试验压力未达到设计要求，部分设计图纸中注明1.5，其实是试验压力倍数，而非1.5Map，施工单位忽视了这点，直接采用了1.5Mpa 试压，未达到耐压试验的压力要求；又如按照CJJ28-2014 验收的管道在耐压试验时不需要考虑温差应力系数，但要求压力表精度不低于1.0。

3. 安装竣工资料的主要问题

（1） 竣工轴测图信息不全，《管规》中对竣工轴测图的内容有明确规定，最常见的问题是没有注明固定焊焊缝和预制焊缝的位置，《管规》规定无损检测中固定焊焊接接头无损检测所占比例不少于40%，在不清楚固定焊焊缝位置和数量的情况下，这一要求是无法实现的。又如在轴测图中往往未注明管道支撑件，应该要求轴测图中可以清楚的追溯管道的支撑件。

（2） 管件质保书存在较多问题，如提供的材料制造单位未取得管道元件制造许可资质，或者是超许可范围生产；又如有的质保书日期甚至是在耐压试验之后，这显然不符合常理，这也反应出实际施工与资料脱节、质量控制程序执行不到位，可追溯性较差；

（3） 提供的材料质保书不齐全，无法覆盖实际所用管件，如管材的质保书、管段材料表、现场实际使用管件三者不符；对于需要监检证书的管件（如PE管、螺旋焊管），还应当提供监检证书。

（4） 焊接工艺评定无法覆盖实际焊接工作。焊接工艺评定繁琐复杂，许多安装单位对此没有深入研究学习，只是简单的考虑材质、焊接方式等方面，而却忽视焊接的线能量、焊件的厚度、焊条牌号的改变等对焊接工艺评定影响重大，从而造成焊评无法覆盖的现象。

（5） 施工方案、试压方案缺乏实用性，多属生搬硬套，缺少与实际工作联系的相关环节，无实际指导意义。

4.  原因分析在安装监检中发现的常见问题原因分析如下。

（1） 标准体系不够完善，至今还未形成一个完善的压力管道安全管理体系，多年来一直处于各部门分割管理的状态，既有国家标准、也有行业标准，各行业使用的标准不一致，甚至是相互矛盾，这都给设计、施工、检验带来诸多的不便，增加了很多工作量和监检风险。希望有关部门能够相互协调统一，与时俱进，逐步建立健全的管道标准体系。

（2） 由于未全面开展压力管道注册使用登记、定期检验工作，所以安装监检工作对于施工单位、使用单位的约束力不够，甚至有的单位不知道压力管道安装需要监督检验报告，造成在监检过程中阻力重重。今后还应加强监管，落实使用单位主体责任制。

（3） 压力管道安装多数在现场，施工环境恶劣，安装难度较高，一些管道工程，业主急于投用生产，工期紧张，施工单位为了赶进度、省成本而忽视了安装的质量，甚至有故意造假的行为。必要时，监检人员应该突击检查，对于违反相关规定的行为，应当采用书面的形式通知对方，或向监察部门上报。

（4） 安装单位质量保证体系运转不正常，存在施工单位资质挂靠的现象，人员素质参差不齐，无法保证质量体系的有效实施。监检人员在注重安装质量的同时，还应注意对质保体系运转情况进行检查。